Abstract

INDAL es el único establecimiento de Cuba dedicado a la producción de filetes de atún cocidos envasados al vacío. Estudios anteriores realizados en la unidad establecieron reordenamientos para las tallas Extra chica y Chica y nuevos tiempos de cocción. Estas variaciones eliminaron la sobrecocción, aumentaron los rendimientos en el procesamiento y mejoraron la calidad del producto final. A partir de estas modificaciones se propuso determinar el ahorro energético y estimar su efecto económico. La disminución de la energía consumida se calculó mediante la comparación del nuevo índice de consumo de combustible y el establecido hasta el momento. Para la evaluación económica se determinaron los costos de producción y se compararon con los actuales por tonelada de producto terminado. Se obtuvo una disminución del calor consumido en el procesamiento durante una jornada de trabajo de 105 665,8 kJ que equivalió a un ahorro de 13 kg de combustible. Esto redujo el gasto de combustible anual en 2223 kg. Los cambios propuestos generaron un ahorro de 247,68 CUC y 20,77 CUP por tonelada de producto terminado, que representaron un ahorro anual para la empresa de 1 048 CUC a partir de la disminución de los costos e incrementos en la productividad y calidad del producto. Los cambios implementados trajeron consigo una disminución en el consumo energético y un aumento de las utilidades por la reducción del índice de consumo de materia prima y ahorro de combustible. INDAL is the only establishment in Cuba dedicated to produce cooked tuna steaks vacuum packed. Previous studies held in this place set rearrangements for extra small and small sizes and established new cooking times. These variations eliminated overcooking, increased processing yields and improved product quality. From these changes, we proposed to determine the energy savings and estimate their economic impact. The decrease of the energy consumed was calculated by comparing the new fuel consumption index with now established. For economic evaluation, production costs were determined and compared with currents per ton of finished product. A decreasing of heat consumed in processing of 105 665,8 kJ during a workday was obtained, equivalent to a saving of 13 kg of fuel. This reduced annual fuel expenditure in 2 223 kg. The proposed changes generated savings of 247,68 CUC and 20,77 CUC per ton of finished product, which represented an annual saving of 1048 CUC from reduced costs and increased productivity and quality product. The changes brought a decrease in energy consumption and increase profits by reducing the rate of consumption of raw materials and fuel.